SPHÄROGUSS GIEßEREI

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Sphäroguss Gießerei: Werkstoff, Prozesse, Qualität, Kosten und Zukunft der Duktilgussfertigung

Eine Sphäroguss Gießerei ist die richtige Wahl, wenn Gussteile hohe Festigkeit mit zuverlässiger Zähigkeit, Dehnung und Ermüdungsbeständigkeit verbinden sollen. Sphäroguss, auch Duktilguss oder Gusseisen mit Kugelgraphit genannt, schließt die Lücke zwischen Grauguss und vielen Stahlwerkstoffen: Die gießtechnischen Vorteile bleiben erhalten, während die mechanischen Kennwerte deutlich steigen. Damit eignet sich Sphäroguss für Bauteile, die Lastwechsel, Stoßbeanspruchungen und sicherheitsrelevante Anforderungen besser beherrschen müssen als klassische Gusseisenwerkstoffe mit Lamellengraphit.

Damit diese Vorteile in der Praxis zuverlässig entstehen, muss die Prozesskette in der Sphäroguss Gießerei konsequent beherrscht werden. Die Graphitform wird nicht zufällig kugelig, sondern wird metallurgisch gesteuert. Ebenso wird die Matrix gezielt eingestellt, damit Zugfestigkeit, Streckgrenze, Dehnung, Härte und Zähigkeit reproduzierbar erreicht werden. Dieser Artikel erklärt die Duktilgussfertigung detailliert: von Werkstoffgrundlagen über Schmelzführung, Magnesiumbehandlung, Impfung, Form- und Kerntechnik, Erstarrungslenkung und Wärmebehandlung bis hin zu Prüfung, Dokumentation, Kostenlogik und Zukunftsperspektiven. Verwandte Begriffe wie GGG, Sphärogussteile, Duktilgussteile, Sandguss Duktilguss, Speisertechnik, Erstarrungssimulation, Gefüge, Ferrit, Perlit, ausferritischer Sphäroguss, Dichtheitsprüfung und zerstörungsfreie Prüfung werden dabei fachlich korrekt eingeordnet.

Sphäroguss Gießerei verstehen: Definition, Werkstoffprinzip und Zielsetzung

Sphäroguss ist Gusseisen, bei dem der Kohlenstoff überwiegend als Kugelgraphit vorliegt. Diese Graphitform reduziert die Kerbwirkung im Gefüge deutlich gegenüber Lamellengraphit. In der Folge steigt die Duktilität, also die Fähigkeit, sich plastisch zu verformen, bevor ein Bruch eintritt. Genau diese Eigenschaft macht Sphäroguss zu einem Werkstoff für Anwendungen, in denen Grauguss aufgrund geringer Dehnung und höherer Sprödigkeit an Grenzen stößt.

Die Zielsetzung einer Sphäroguss Gießerei ist deshalb mehrdimensional: Neben Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität geht es um die reproduzierbare Einstellung von Graphitform, Graphitverteilung und Matrixstruktur. Erst daraus ergeben sich stabile Bauteileigenschaften und eine verlässliche Funktion im Feld. Für viele Anwendungen ist außerdem die Nachweisführung entscheidend: Prüfpläne, Werkstoffzeugnisse, Rückverfolgbarkeit und dokumentierte Qualitätssicherung gehören zur modernen Duktilgussfertigung dazu.

Sphäroguss, Duktilguss und GGG: Begriffe in der Praxis

In der Industrie sind mehrere Begriffe parallel im Einsatz. Duktilguss ist die gebräuchliche Bezeichnung für Sphäroguss, weil er duktil, also verformbar ist. GGG wird oft als Sammelbegriff für Werkstoffe mit Kugelgraphit verwendet. Unabhängig von der Bezeichnung ist entscheidend, dass die Spezifikation nicht nur eine Festigkeitsklasse beschreibt, sondern auch Zustände und Anforderungen wie Matrixausbildung, Härtefenster, Oberflächenzustand, Dichtheit, Prüfverfahren und Dokumentation.

Sphäroguss im Vergleich zu Grauguss und Stahlguss

Grauguss bietet hervorragende Schwingungsdämpfung und ist sehr gut zerspanbar, ist aber bei Zug- und Stoßbelastung sowie bei Ermüdung im Nachteil. Stahlguss bietet hohe Festigkeit und Zähigkeit, ist aber prozessseitig anspruchsvoll und häufig kostenintensiver. Sphäroguss ist oft die wirtschaftliche Lösung, wenn bessere Zähigkeit und Dehnung benötigt werden, ohne die höhere Komplexität einer Stahlgussfertigung in Kauf zu nehmen.

Historische Entwicklung: Warum Sphäroguss zur Schlüsseltechnologie wurde

Die industrielle Relevanz von Sphäroguss beruht auf einem metallurgischen Durchbruch: der kontrollierten Erzeugung von Kugelgraphit durch Behandlung der Schmelze. Sobald Magnesiumbehandlung und Impftechnik zuverlässig beherrscht wurden, entstand ein Werkstoff, der sich gießen lässt und gleichzeitig deutlich höhere mechanische Leistungsfähigkeit bietet. Damit erschlossen sich Anwendungen, in denen zuvor Stahlguss, Schmiedeteile oder aufwendige Schweißkonstruktionen genutzt wurden.

Mit der Weiterentwicklung von Analyse, Temperaturführung, Prozessüberwachung, Simulation und Qualitätsmethoden wurde Duktilguss zunehmend planbar. Heute ist Sphäroguss in vielen Branchen etabliert, weil er eine Kombination aus gießtechnischer Wirtschaftlichkeit, hoher Funktionssicherheit und guter Serienfähigkeit bietet.

Werkstoffkunde im Duktilguss: Graphitform, Matrix und Eigenschaftsprofile

Die Eigenschaften von Sphäroguss entstehen aus zwei zentralen Bausteinen: der Kugelgraphitstruktur und der Matrix, also dem metallischen Grundgefüge. Beide werden über Chemie, Behandlung, Impfung und Abkühlbedingungen gesteuert.

Kugelgraphit als Qualitätsmerkmal

Die Kugelgraphitform ist der Kern von Duktilguss. Sie reduziert Spannungsüberhöhungen und ermöglicht plastische Verformung. Entscheidend sind dabei nicht nur die reine Form, sondern auch Anzahl, Größe und Verteilung der Graphitkugeln. Eine gleichmäßige Verteilung unterstützt stabile mechanische Kennwerte, gleichmäßiges Bearbeitungsverhalten und eine robuste Prozessfähigkeit.

Ferritische, perlitische und gemischte Matrizen

Die Matrix kann ferritisch, perlitisch oder gemischt ausfallen. Ferritische Zustände liefern oft höhere Dehnung und gute Zähigkeit, perlitische Zustände erhöhen Festigkeit und Härte. Gemischte Zustände erlauben eine abgestimmte Balance. In der Praxis wird die Matrix entweder über Chemie und Abkühlführung oder über Wärmebehandlung gezielt eingestellt.

Ausferritischer Sphäroguss als Hochleistungsvariante

Ausferritischer Sphäroguss wird eingesetzt, wenn sehr hohe Festigkeit mit guter Zähigkeit und häufig hoher Ermüdungsbeständigkeit gefordert ist. Die Umsetzung erfordert ein präzises Wärmebehandlungsfenster und eine robuste Ausgangsqualität, weil die Zielkennwerte sensibel von Gefüge und Prozessführung abhängen.

Funktionsweise einer Sphäroguss Gießerei: Prozesskette vom Design bis zum geprüften Gussteil

Eine Sphäroguss Gießerei ist ein Prozesssystem. Die Qualität eines Duktilgussteils entsteht nicht in einem einzigen Schritt, sondern entlang einer kontrollierten Kette.

Gießgerechte Konstruktion: Basis für Speisung, Maßhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit

Gießgerechte Konstruktion ist ein entscheidender Hebel für Qualität und Kosten. Wandstärken sollten beruhigt werden, Übergänge sollten fließend gestaltet sein, und Hot-Spots müssen konstruktiv entschärft werden. Eine Speisungslogik muss möglich sein, damit Schwindung sicher kompensiert wird. Gleichzeitig sollten Bearbeitungszugaben, Bezugssysteme und Funktionsflächen bereits in der Konstruktion definiert werden, um Zerspanung, Messung und Dichtflächenkonzepte planbar zu machen.

Bei funktionskritischen Projekten ist zudem die Prüfbarkeit mitzudenken: Prüfbereiche müssen erreichbar sein, und kritische Zonen sollten so gestaltet werden, dass zerstörungsfreie Prüfungen aussagekräftig durchgeführt werden können. In diesem Zusammenhang ist ein professionelles Inspektionsverständnis wichtig. Evomatec setzt in vergleichbaren Industrieprojekten auf strukturierte Abläufe, damit Inspektionen mit besonderer Sorgfalt hinsichtlich Qualität und CE-konformer Sicherheit durchgeführt werden und die Nachweisführung im Projektalltag stabil bleibt.

Formenbau und Kernmacherei: Warum das Formsystem die Bauteilqualität prägt

Duktilguss wird häufig im Sandguss gefertigt. Formstoffzustand, Verdichtung, Binder, Beschichtungen und Trocknung beeinflussen Maßhaltigkeit, Oberfläche und Fehlerneigung. Kerne bilden Innenkonturen und Kanäle. Kernlage, Kernfixierung und Kernentlüftung sind besonders wichtig, da Gasentwicklung und Kernbewegungekte Auswirkungen auf Porosität, Oberflächenfehler und Maßabweichungen haben.

Ein robustes Formsystem ist auch für die Wirtschaftlichkeit relevant: Gute Formqualität reduziert Nacharbeit, verbessert die Prüfbarkeit und verringert Bearbeitungsaufwände. Gerade bei Gehäusen mit Dichtflächen oder bei Bauteilen mit engen Toleranzen ist eine stabile Formtechnik ein wesentlicher Erfolgsfaktor.

Schmelzbetrieb: Sauberkeit, Temperaturführung und Chemie als Grundlage

Im Schmelzbetrieb werden Einsatzstoffe aufbereitet und die chemische Zusammensetzung eingestellt. Für Sphäroguss sind Kohlenstoff und Silizium zentrale Stellgrößen, weil sie Graphitbildung und Erstarrung beeinflussen. Weitere Elemente werden in Abhängigkeit von Zielmatrix, Härtefenster, Bearbeitbarkeit und Spezifikation kontrolliert. Saubere Einsatzstoffe und konsequentes Schlackenmanagement reduzieren Einschlüsse und verbessern die Reproduzierbarkeit.

Temperaturführung ist in Duktilgussprozessen besonders kritisch, weil die Magnesiumbehandlung ein definiertes Temperatur- und Zeitfenster benötigt. Abweichungen wirkenekt auf Graphitform und Eigenschaftsstreuung.

Magnesiumbehandlung: Der Schlüssel zur Kugelgraphitbildung

Die Magnesiumbehandlung ist der entscheidende Prozessschritt, der Lamellengraphitbildung unterdrückt und Kugelgraphit begünstigt. Dieser Schritt ist technisch anspruchsvoll, da Magnesium sehr reaktiv ist und kontrolliert eingebracht werden muss. Entscheidend sind Behandlungsverfahren, Temperaturfenster, Reaktionsführung, Magnesiumausbeute sowie das Einhalten definierter Zeiten bis zum Abguss.

Ebenso wichtig ist die Steuerung von Restmagnesium und der Einfluss von Schwefel. Nur wenn diese Parameter stabil beherrscht werden, entsteht reproduzierbar Kugelgraphit in der gewünschten Qualität.

Impfung: Keimbildung steuern, Karbide vermeiden, Reproduzierbarkeit erhöhen

Nach der Magnesiumbehandlung folgt die Impfung. Sie sorgt für ausreichende Keimbildung, stabilisiert die Graphitverteilung und reduziert das Risiko von Karbidbildung. Eine wirksame Impfung verbessert gleichmäßige mechanische Kennwerte, erhöht die Prozessstabilität und kann die Dichtheit von Gehäusen positiv beeinflussen. In der Serienfertigung ist eine konsequent gesteuerte Impfung ein wesentlicher Faktor, um Streuungen zu minimieren.

Gießen, Formfüllung und Erstarrung: Dichtheit und Speisung im Fokus

Beim Gießen sind ruhige Strömung und stabile Füllung entscheidend, um Oxidfilme, Einschlüsse und Sandabtrag zu reduzieren. Das Anschnittsystem muss so ausgelegt sein, dass die Füllung kontrolliert abläuft und kritische Bereiche nicht unnötig belastet werden.

Schwindung wird über Speisertechnik und Erstarrungslenkung kompensiert. Hot-Spots werden durch Speiser, Kühlhilfen und konstruktive Maßnahmen adressiert. In modernen Projekten werden Erstarrungs- und Füllsimulationen genutzt, um kritische Zonen früh zu erkennen und das System zu robustifizieren.

Abkühlbedingungen und Gefügeausbildung: Matrixsteuerung in der Praxis

Die Abkühlung beeinflusst, ob die Matrix eher ferritisch oder perlitisch wird und ob Karbide entstehen. Lokale Abkühlgeschwindigkeiten können zu Härtespitzen führen, die Bearbeitbarkeit verschlechtern. Ein robustes Prozessfenster berücksichtigt Geometrie, Formsystem, Wandstärken, Speisung und Zielanforderungen an Härte und Zähigkeit.

Wärmebehandlung: Spannungszustand, Festigkeit und Zähigkeit gezielt einstellen

Viele Duktilgussbauteile werden spannungsarm geglüht, um Eigenspannungen zu reduzieren und Maßstabilität zu erhöhen. Je nach Zielprofil kann auch eine gezielte Einstellung der Matrix über Wärmebehandlung notwendig sein, insbesondere bei Hochleistungsanforderungen. Wärmebehandlung muss mit Bauteilgeometrie und Abkühlverhalten abgestimmt werden, um Verzug und Eigenschaftsstreuung zu minimieren.

Putzen, Oberflächenbearbeitung und Zerspanung: Montagefähigkeit sicherstellen

Nach dem Entformen werden Angüsse und Speiser entfernt, das Bauteil gereinigt und für Prüfung sowie Bearbeitung vorbereitet. Zerspanung erzeugt Funktionsflächen, Passungen und Dichtflächen. Bearbeitungszugaben, Bezugssysteme und Spannkonzepte müssen gießtechnisch sauber vorgesehen sein, damit die Lieferung montagefähig und wiederholgenau ist.

Qualitätssicherung in der Sphäroguss Gießerei: Prüfmethoden, Nachweise und Prozesssicherheit

Duktilguss wird häufig in funktionskritischen Anwendungen eingesetzt. Deshalb ist Qualitätssicherung mehr als Sichtprüfung. Sie umfasst Prozessüberwachung, Werkstoffnachweis, Gefügeprüfung und gegebenenfalls zerstörungsfreie Prüfungen.

Chemische Analyse und Kontrolle des Behandlungsfensters

Die chemische Analyse sichert, dass die Schmelze im Zielbereich liegt. Im Duktilguss ist zusätzlich die Kontrolle der Behandlung entscheidend. Restmagnesium, Schwefel und weitere Parameter beeinflussen Graphitform und Eigenschaftsfenster. Eine stabile Überwachung reduziert Streuungen und verhindert Graphitformfehler.

Gefügeprüfung und Bewertung der Kugelgraphitqualität

Metallographische Untersuchungen bewerten Graphitform, Verteilung und Matrixanteile. Diese Prüfung ist bei Duktilguss besonders aussagekräftig, weil Graphitform und Matrixekt mit den mechanischen Eigenschaften verknüpft sind. Härtemessungen unterstützen die Einschätzung von Matrixzustand und Bearbeitbarkeit.

Mechanische Prüfungen: Zugfestigkeit, Dehnung, Härte und Zähigkeit

Zugversuche, Härteprüfungen und je nach Spezifikation Kerbschlagprüfungen sichern die geforderten Kennwerte ab. In dynamisch belasteten Anwendungen ist die Kombination aus Festigkeit und Dehnung entscheidend, weil sie die Fähigkeit zur Energieaufnahme und zur Vermeidung spröder Brüche beeinflusst.

Zerstörungsfreie Prüfung und Dichtheitsprüfung

Je nach Bauteil kommen zerstörungsfreie Prüfverfahren zur Anwendung, etwa zur Risssuche oder zur Detektion innerer Fehlstellen. Bei Gehäusen und medienführenden Teilen sind Dichtheits- und Druckprüfungen besonders relevant. Entscheidend ist ein Prüfplan, der zur Funktion passt und gleichzeitig wirtschaftlich implementierbar bleibt.

In Projekten mit dokumentationsintensiven Anforderungen zeigt sich der Nutzen standardisierter Inspektionsabläufe. Evomatec nutzt die Erfahrung aus zahlreichen Kundenprojekten, um Inspektionen so zu organisieren, dass sie mit höchster Sorgfalt ausgeführt werden und CE-konforme Sicherheit konsequent berücksichtigt wird. Dadurch entstehen belastbare Ergebnisse, die auch in Audits und Abnahmen standhalten.

Typische Fehlerbilder im Sphäroguss: Ursachen, Auswirkungen und Vermeidungsstrategien

Fehlerbilder im Duktilguss lassen sich meist auf Metallurgie, Behandlung, Impfung, Formsystem oder Erstarrung zurückführen. Wer Ursachen versteht, kann präventiv arbeiten und Ausschuss reduzieren.

Graphitformfehler: Wenn Kugelgraphit nicht stabil entsteht

Fehler in der Kugelgraphitbildung entstehen häufig durch Abweichungen im Behandlungsfenster oder unzureichende Impfung. Das kann zu gemischten Graphitformen, ungleichmäßiger Verteilung und Eigenschaftsstreuung führen. Die Folgen sind reduzierte Dehnung, geringere Zähigkeit und im ungünstigen Fall ein spröderes Bruchverhalten.

Karbidbildung und Härtespitzen: Risiko für Bearbeitbarkeit und Lebensdauer

Karbide können durch ungünstige Abkühlbedingungen, unpassende Impfung oder lokale Effekte entstehen. Sie erhöhen die Härte, erschweren die Bearbeitung und können lokale Sprödigkeit begünstigen. In funktionskritischen Bereichen ist das ein relevantes Risiko, insbesondere bei Lastwechselbeanspruchung.

Lunker, Schwindung und Porosität: Speisung und Erstarrung im Zentrum

Schwindungsbedingte Fehlstellen entstehen, wenn Speisung und Erstarrungslenkung nicht ausreichend sind. Hot-Spots müssen gießtechnisch und konstruktiv adressiert werden. Porositäten können zusätzlich durch Gase aus Kernen und Formstoffen entstehen, weshalb Kernentlüftung, Formstoffzustand und Trocknung wichtig sind.

Einschlüsse und Oberflächenfehler: Strömung, Formstoff und Sauberkeit

Einschlüsse entstehen häufig durch Schlacke, Oxide oder Sandabtrag bei turbulenter Füllung. Oberflächenfehler hängen oft mit Formstoffführung, Beschichtung, Trocknung und Temperaturfenster zusammen. Ruhige Füllung, saubere Schmelze und stabile Formtechnik sind die wichtigsten Gegenmaßnahmen.

Einsatzgebiete und Branchen: Wo Sphäroguss besonders überzeugt

Duktilguss ist in vielen Bereichen etabliert, weil er hohe mechanische Leistungsfähigkeit mit wirtschaftlicher Gießbarkeit verbindet.

Maschinenbau und Anlagenbau

Gehäuse, hochbelastete Strukturteile, Lagerkomponenten, Halterungen und Verbindungselemente profitieren von der höheren Zähigkeit gegenüber Grauguss. Besonders in Anwendungen mit Lastwechseln kann Sphäroguss die Betriebssicherheit erhöhen.

Pumpen, Ventile und medienführende Gehäuse

Dichtheit, Bearbeitbarkeit und Gefügestabilität sind hier entscheidend. Duktilguss eignet sich für Gehäuse, Deckel und druckbeanspruchte Komponenten, wenn die Medien- und Druckanforderungen es zulassen und die Prüfstrategie entsprechend ausgelegt ist.

Getriebebau und dynamisch belastete Komponenten

In Komponenten, die wechselnden Lasten und Stoßbeanspruchungen ausgesetzt sind, spielen Dehnung, Zähigkeit und Ermüdungsbeständigkeit eine zentrale Rolle. Duktilguss kann hier eine wirtschaftliche Alternative zu Stahlguss oder geschmiedeten Teilen sein, sofern die Spezifikation und Prozessführung sauber abgestimmt sind.

Infrastruktur und robuste Daueranwendungen

Duktilguss wird in vielen Infrastrukturkomponenten eingesetzt, weil er robuste mechanische Eigenschaften und eine gute Lebensdauer bietet. Hier sind Prozessstabilität, Rückverfolgbarkeit und dokumentierte Prüfung häufig wichtige Anforderungen entlang der Lieferkette.

Vorteile und Nachteile von Sphäroguss: Realistische Entscheidungsgrundlage

Sphäroguss bietet gegenüber Grauguss deutlich höhere Zähigkeit und Dehnung, bei weiterhin guter Gießbarkeit und häufig sehr guter Serienfähigkeit. Er kann hohe Festigkeiten erreichen und eignet sich gut für Bauteile mit Lastwechseln. In vielen Fällen ist Duktilguss wirtschaftlicher als Stahlguss, insbesondere bei komplexen Geometrien und bei Serienproduktion.

Gleichzeitig ist Duktilguss prozesssensibel. Magnesiumbehandlung und Impfung müssen stabil beherrscht werden, sonst drohen Graphitformfehler und Eigenschaftsstreuung. Außerdem ist die Schwingungsdämpfung oft geringer als bei Grauguss, was in bestimmten Maschinenanwendungen relevant sein kann. Bei speziellen Hochtemperatur- oder Korrosionsanforderungen kann ein anderer Werkstoff besser geeignet sein.

Kosten in der Sphäroguss Gießerei: Was den Preis wirklich beeinflusst

Die Kosten entstehen aus Bauteilgewicht, Komplexität, Kernanteil, Modell- und Werkzeugaufwand, Formsystem, Seriengröße, Nacharbeit, Wärmebehandlung, Zerspanung und Prüfaufwand. Hohe Anforderungen an Dichtheit, Gefügequalität, zerstörungsfreie Prüfungen und Dokumentation erhöhen den Aufwand, verbessern jedoch die Funktionssicherheit und reduzieren Risiken im Feld.

Wirtschaftlichkeit entsteht durch robuste Auslegung und klare Spezifikation: gießgerechte Geometrie, stabile Speisung, definierte Bearbeitungszugaben, ein zielgerichteter Prüfplan und eine Prozessführung, die Streuungen reduziert. Evomatec bringt diesen Ansatz in Projekten sinngemäß so ein, dass Inspektionen aufgrund langjähriger Erfahrung aus vielen Kundenprojekten besonders sorgfältig organisiert werden und CE-konforme Sicherheit dabei durchgängig berücksichtigt wird. Das unterstützt stabile Lieferketten und belastbare Abnahmen.

Zukunftsperspektiven: Digitalisierung, Nachhaltigkeit und höhere Nachweisanforderungen

Die Duktilgussfertigung wird zunehmend datenbasiert. Simulationen für Füllung und Erstarrung werden weiter ausgebaut, um Fehler früh zu vermeiden. Prozessdaten, Rückverfolgbarkeit und dokumentierte Prüfketten gewinnen an Bedeutung, weil viele Branchen auditfähige Nachweise verlangen. Nachhaltigkeit wirkt über effizientere Schmelztechnik, bessere Materialkreisläufe und Ausschussreduzierung. Parallel steigen Anforderungen an sichere, CE-konforme Prüf- und Inspektionsumgebungen, insbesondere bei Handhabung schwerer Teile, Prüfständen und dokumentationsintensiven Abläufen.

Aus der Praxis vieler Industrieprojekte ist erkennbar, dass nicht nur das Material entscheidet, sondern die Organisation von Qualität und Sicherheit. Evomatec verankert diesen Gedanken in vergleichbaren Projektabläufen, indem Inspektionen so strukturiert werden, dass sie im Alltag mit höchster Sorgfalt durchgeführt werden und CE-konforme Sicherheit zuverlässig eingehalten wird.

FAQ zur Sphäroguss Gießerei

Was ist der wichtigste Unterschied zwischen Sphäroguss und Grauguss

Der wichtigste Unterschied ist die Graphitform. Sphäroguss besitzt Kugelgraphit, Grauguss Lamellengraphit. Dadurch ist Sphäroguss deutlich duktiler, hat höhere Zugfestigkeit und mehr Dehnung, während Grauguss typischerweise besser dämpft

Warum ist die Magnesiumbehandlung bei Duktilguss unverzichtbar

Weil sie die Kugelgraphitbildung erst ermöglicht. Ohne ein stabiles Behandlungsfenster und eine wirksame Impfung kann die Graphitform abweichen und die mechanischen Eigenschaften streuen

Wann ist Sphäroguss die bessere Wahl als Stahlguss

Wenn die geforderten Kennwerte mit Duktilguss sicher erreicht werden, gleichzeitig eine wirtschaftliche Gießbarkeit, gute Serienfähigkeit und eine günstigere Gesamtprozesskette im Vordergrund stehen. Bei extremen Spezialanforderungen kann Stahlguss weiterhin notwendig sein

Welche Prüfungen sind bei Sphärogussteilen besonders typisch

Je nach Bauteil sind chemische Analyse, Gefügeprüfung, Zugversuch, Härteprüfung sowie bei Bedarf zerstörungsfreie Prüfungen und Dichtheitsprüfungen üblich. Entscheidend ist ein Prüfplan, der zur Funktion passt und belastbare Nachweise liefert

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